Servis Rutin Vespa Super 1966

Tutorial penggunaan kepala pembagi (Dividing Head) pada mesin Frais

Roda gigi payung

PERHITUNGAN RODA GIGI PAYUNG

Dibawah ini CONTOH perhitungan roda gigi payung yang dibuat dengan perbandingan jumlah gigi 1 : 1.

Diketahui : Banyaknya gigi: Z1 = Z2 = 24

Modul :M = 2

            Jawab :

            Dt = Z1 x M = 24 x 2 = 48 mm ( Diameter tusuk )

Tg α = 1

Arc tg α = 45° ( Sudut gigi )

Dk = 48 + 2.m cos 45°

= 48 + 2,82

= 50,82 mm ( Diameter kepala )

Df = 48 – 2,5.m cos 45°

= 48 – 3,535

= 45,35 mm ( Diameter kaki )

αk = 3°,22 （Sudut kepala roda gigi ）

αf = 4°,25 （sudut kaki roda gigi ）

L   = 33,94 mm

  

 RODA GIGI PAYUNG

I. TUJUAN Agar siswa :

1. Dapat menyiapkan bahan dasar (blank) roda gigi payung dengan mesin bubut sesuai dengan ukuran gambar kerja.

2. Terampil mengefrais dan mengalur (dloting) dalam pembuatan produk roda gigi paying Modul 2 dan Z 18 denagn cara dan sikap yang benar.

II. PERLENGKAPAN ALAT DAN BAHAN

1. Mesin bubut, mesin frais universal

2. Pisau roda gigi dengan M 2

3. Mata bor Ø 15 dan reamer Ø 16

4. Bor senter 5. Kikir rata halus

6. Jangka sorong

7. Mandrel

8. Bahan : Aluminium cor, Ø 38 x 32 mm

III. TINDAKAN KEAMANAN ATAU KESELAMATAN KERJA

1. Jangan merubah kecepatan mesin ketika mesin dalam keadaan hidup.

2. Letakkan semua alat ukur pada tempat yang aman / terpisah pada benda yang kasar.

3. Pakailah alat pelindung mata ketika membubut dan mengetam.

4. Dilarang membersihkan tatal mesin (sisa potongan bahan) pada saat mesin masih hidup.

5. Jangan meninggalan mesin ketika dalam keadaan hidup.

IV. LANGKAH KERJA

1. Meminta bahan dan perlengapan kerja kepad teknisi.

2. Mempersiapkan mesin dan perlengkapan bubut.

3. Mengecek ukuran benda kerja, jepit benda kerja.

4. Lakukan pembubutan rata ujung benda kerja, lepas benda kerja.

5. Cekam ujung benda kerja yang telah dibubut seperti langkah nomor 3, bubut rataujung benda kerja sehingga mencapai ukuran panjang 24 m.

6. Bor senter ujung benda kerja, lanjutan pengeboran dengan menggunakan mata bor Ø 10 dan Ø 16 secara berurutan dari yang paling kecil.

7. Lepas benda kerja, kemudian pasang pada mandrel Ø 16 (suaian sesak).

8. Jepit ujung mandrel kemudian bubut rata permukaan benda kerja hingga mencapaiØ 38.83 x 24 mm

9. Bubut rata permukaan benda kerja dengan Ø 27 x 14 mm, cemfer ujung benda kerja.

10.Bubut tirus permukaan benda kerja dengan sudut 45_­^o.

11. Lepas benda kerja dari cekam maupun mandrel, balik posisi benda erja pada mandrel, jepit pada cekam kembali.

12.Bubut tirus permuaan benda kerja dengan sudut 45^o.

13.Rubah posisi pahat dengan sudut 45^o untuk membubut ujung permukaan benda kerja sesuai gambar, dengan kedalaman 3 mm, bubut secara bertahap, lepas benda kerja.

14. Mempersiapkan peralatan dan perlengkapan mesin frais.

15.Pasang benda kerja pada cekam mesin frais, rubah sudut kepala pembagi mesin frais 39^o.

16. Menentukan titik nol pemakanan dengan cara : a. Nyalakan motor spindle utama. b.Dekatkan mata pisau frais tepat diatas benda kerja, turunkan posisi pisau dengan cara memutar handle penaik dan penurun meja kerja.c. Posisi pisau harus benar-benar sejajar (sesumbu) dengan benda kerja.d. Turunkan hingga sedikit menyentuh benda kerja.e. Putar pengukur pada handle penaik dan penurun meja pada posisi nol, jauhkanmata pisau frais. Gambar posisi cekam dengan cutter frais

17. Naikan meja frais setingi 3.3 mm sebagai tinggi gigi, makankan pada pisau frais.

318. Buka kunci penjepit kepala pembagi, kemudian putar engkol pembagi sebanyak 2 kali + 4 lubang pada piring pambagi 18, kunci kembali kepala pembagi, makankan.

19. Laukan langkah kerja no 18, hinga terbentuk roda gigi.

20. Lepaskan benda kerja, rapikan, kemudian beri nama, NIM dan segeramenyerahkan pada Dosen pembimbing.

Perhitungan Mencari ukuran roda gigi :

a. Menghitung putaran kepala pembagi n   =  n = 2 putaran engkol pembai + 4 luban pada piring pembagi 18

b. Diameter jarak pembagi (D) D = 26 mm

c. Diameter puncak (Dp) Dp = 38.83 mm

d. Tinggi gigi (H)H = 3.2216H6 dari tabel didapat :Batas penyimpangan maksimal diameter sebesar 0 mm

Batas penyimpangan minimum diameter sebesar -11 µmJadi :Diameter maksimal ynag diijinkan = 16 mm

Diameter miniimal yang diijinkan = 16-(0.11 mm) = 15.989

Modul gigi (M) = 2

Sudut tirus ( ) = 45α 0

Jumlah gii (Z) = 18 5.

V. KESULITAN YANG DIHADAPI

Dalam praktikum kali ini tentang roda gigi payung. Dalam praktikum inipun saya mendapati beberapa kesulitan . kesulitan itu yaitu pada saat pembentukan blanknya yaitu pada saat pembubutan cekungan yang ada pada pangkal gigi payungnya. Pembubutan yang dilakukan juga terjadi penyayatan dua kali(double ). Hal ini lebih disebabkan pada pengasahan pahat yang kurang runcing kedepan. Kurang runcingnya pahat inipun menyebabkan permukaan yang terbentuk kuarng halus pula. Kesulitan yang kedua saya mendapati pada saat pembentukan madrel untuk pencekaman blanknya nanti. Inipun harus diperhitungkan dengan benar antara diameter lubang yang telah dibentuk dengan diameter madril yang akan dibuat.

VI. CARA MENGATASI

Setelah saya mengamati kesulitan yang saya hadapi diatas saya mempunyai beberapa solusi yang bias mengatasi kesulitan itu yaitu pada proses pengasahan pahat untuk pembentukan cekungan blank gigi payung harus benar-benar runcing. Keruncingan inipun harus diperhitungkan dengan benar. Sebagai titik acuannya yaitu pada kedalaman dari cekungan. Sehingga panjang keruncingannya dibuat berdasarkan ukuran itu. Solusi yang kedua yaitu tentang pembentukan madril harus benar-benar pula diperhitungkan dengan diameter pengefraisannya. Sehingga sinkronisasi diameter ini akan bersesuaian langsung dengan pengepresan yang tidak terlalu menekan tetapi kuat.

VII. SARAN

1. Buatlah madril bersesuaian sekecil mungkin, sehingga penekanan yang ditimbulkan tidak terlalu menekan tetapi kuat kuat untuk memegang roda gigi.

2. Gunakanlah alat yang ada sesuai dengan fungsinya.

3. Ikutilah semua standar K3 yang ada.

4. Berdoalah sebelum praktikum.